电动机转轴中的精车是如何加工的
我们起初谈论的是轴的粗加工。粗加工是轴精加工的基础。为了确保精细加工的正常过程,我们应该为需要精细加工的零件留出足够但不太多的加工余量。
精密车的要求更高,这应该由熟练工人在更精密的车床上进行。如果粗转弯后轴的中心孔已磨损,则必须在精加工之前再次校正中心孔以获得精确的加工和定位基准。
精加工时,必须注意确保两个轴承齿轮之间的尺寸,这就是我们所说的肩部,因为其精度要求更加严格,而其他轴齿轮大多以此为基础。
对于特殊的大型电动机轴,由于限于设备尺寸和能力控制的要求,理论上应磨削的零件均通过精密车削精加工而成,但这必须以较高的设备精度和人员操作技能来保证。
电机轴的精密旋转
精密车的要求更高,这应该由熟练工人在更精密的车床上进行。如果粗转弯后轴的中心孔已磨损,则必须在精加工之前再次校正中心孔以获得精确的加工和定位基准。
顶部安装的工件更稳定,但磨损更大。可移动顶部的刚性很差,但是可以避免工件和顶部之间的磨损。因此,可动顶部广泛用于高转速的切削中。
精制车的夹紧方法与粗车的夹紧方法大致相同。精加工后,将其他车轴齿轮的直径和长度全部转为图纸中指定的尺寸,不同之处在于,为需要打磨的步骤预留了打磨余量(0.3-0.5毫米)。端面的倒角和砂轮的立交槽也同时被推出。
对于小型电动机,为了防止在压制过程中轴弯曲变形,在粗轧后对铁心进行加压,然后完成铁心的轴承位置,伸出位置和外圆。或先精加工电枢齿轮,换向器齿轮,轴延伸齿轮,风扇齿轮等。根据图纸尺寸将轴承齿轮增大0.3-0.5 mm,并压紧转子。然后精加工轴承齿轮,电枢外圆,换向器外圆和其他零件,以确保转子各部分的同轴度。
精加工时,必须注意确保两个轴承齿轮(即我们所说的肩部)之间的尺寸,因为它的精度更加严格,而其他轴齿轮大多以此为基础。
提高车削生产率的方向是提高毛坯的制造精度,以减少加工余量,增加车削量,减少走刀次数,以缩短走刀时间和辅助时间。所采用的先进技术包括高速切割,强力切割,多刀和多刃加工,仿形车削等。
为了提高车削精度,应分析影响车削精度的因素,并根据具体的加工条件采取相应的措施。工件和刀具的夹紧应准确可靠:过程系统的刚性好;切刀的刀刃应仔细打磨;如果切削深度和刀具数量较小,切削力将较小,因此加工系统的弹性变形较小,并可以提高加工表面的质量。
在车轴精加工中,通常使用较小的切削深度和刀具数量,因此可以获得较高的加工精度和表面粗糙度。
电动机轴两端和轴的延伸部分的轴承部件需要更高的表面粗糙度。尽管精密汽车可以满足要求,但生产率低且成本高。采用半精加工磨削外圆更为经济。
磨削时,将工件放置在两个死角之间,并通过鸡芯卡盘和刻度盘旋转。使用无顶盖的目的是减小顶盖和轴之间的间隙,消除振动,并达到所需的加工精度。
磨削外圆时,通常使用纵向进给(纵向磨削方法)。砂轮是主要的切削运动,工件在工作台上以直线往复运动(纵向进给)旋转。磨削余量在多个纵向进给下进行磨削。在每个往复行程结束时,砂轮都会水平(径向)切入。纵向磨削法的特点是精度高。对于较小的电机轴,由于加工部分不长,因此有时使用横向进给(横向磨削方法)。砂轮仅用于横向进给。砂轮的宽度略大于被磨部件的长度(通常大于5-10毫米)。在粗磨中,横向进给为每圈0.025-0.02 mm /工件),在精磨中,横向进给为每圈0.001-0.012 mm /工件。十字磨削法的特点是效率高,但外圆的圆柱度偏差大,需要用金刚石刀定期修整砂轮的形状。
精密车的要求更高,这应该由熟练工人在更精密的车床上进行。如果粗转弯后轴的中心孔已磨损,则必须在精加工之前再次校正中心孔以获得精确的加工和定位基准。
精加工时,必须注意确保两个轴承齿轮之间的尺寸,这就是我们所说的肩部,因为其精度要求更加严格,而其他轴齿轮大多以此为基础。
对于特殊的大型电动机轴,由于限于设备尺寸和能力控制的要求,理论上应磨削的零件均通过精密车削精加工而成,但这必须以较高的设备精度和人员操作技能来保证。
电机轴的精密旋转
精密车的要求更高,这应该由熟练工人在更精密的车床上进行。如果粗转弯后轴的中心孔已磨损,则必须在精加工之前再次校正中心孔以获得精确的加工和定位基准。
顶部安装的工件更稳定,但磨损更大。可移动顶部的刚性很差,但是可以避免工件和顶部之间的磨损。因此,可动顶部广泛用于高转速的切削中。
精制车的夹紧方法与粗车的夹紧方法大致相同。精加工后,将其他车轴齿轮的直径和长度全部转为图纸中指定的尺寸,不同之处在于,为需要打磨的步骤预留了打磨余量(0.3-0.5毫米)。端面的倒角和砂轮的立交槽也同时被推出。
对于小型电动机,为了防止在压制过程中轴弯曲变形,在粗轧后对铁心进行加压,然后完成铁心的轴承位置,伸出位置和外圆。或先精加工电枢齿轮,换向器齿轮,轴延伸齿轮,风扇齿轮等。根据图纸尺寸将轴承齿轮增大0.3-0.5 mm,并压紧转子。然后精加工轴承齿轮,电枢外圆,换向器外圆和其他零件,以确保转子各部分的同轴度。
精加工时,必须注意确保两个轴承齿轮(即我们所说的肩部)之间的尺寸,因为它的精度更加严格,而其他轴齿轮大多以此为基础。
提高车削生产率的方向是提高毛坯的制造精度,以减少加工余量,增加车削量,减少走刀次数,以缩短走刀时间和辅助时间。所采用的先进技术包括高速切割,强力切割,多刀和多刃加工,仿形车削等。
为了提高车削精度,应分析影响车削精度的因素,并根据具体的加工条件采取相应的措施。工件和刀具的夹紧应准确可靠:过程系统的刚性好;切刀的刀刃应仔细打磨;如果切削深度和刀具数量较小,切削力将较小,因此加工系统的弹性变形较小,并可以提高加工表面的质量。
在车轴精加工中,通常使用较小的切削深度和刀具数量,因此可以获得较高的加工精度和表面粗糙度。
电动机轴两端和轴的延伸部分的轴承部件需要更高的表面粗糙度。尽管精密汽车可以满足要求,但生产率低且成本高。采用半精加工磨削外圆更为经济。
磨削时,将工件放置在两个死角之间,并通过鸡芯卡盘和刻度盘旋转。使用无顶盖的目的是减小顶盖和轴之间的间隙,消除振动,并达到所需的加工精度。
磨削外圆时,通常使用纵向进给(纵向磨削方法)。砂轮是主要的切削运动,工件在工作台上以直线往复运动(纵向进给)旋转。磨削余量在多个纵向进给下进行磨削。在每个往复行程结束时,砂轮都会水平(径向)切入。纵向磨削法的特点是精度高。对于较小的电机轴,由于加工部分不长,因此有时使用横向进给(横向磨削方法)。砂轮仅用于横向进给。砂轮的宽度略大于被磨部件的长度(通常大于5-10毫米)。在粗磨中,横向进给为每圈0.025-0.02 mm /工件),在精磨中,横向进给为每圈0.001-0.012 mm /工件。十字磨削法的特点是效率高,但外圆的圆柱度偏差大,需要用金刚石刀定期修整砂轮的形状。