YE2系列电动机工艺技术改进的形式
过去,除了电动绕线机外,绕线制造大多是手动操作,工作量大,生产效率低,成本高。近年来,许多国家正在积极研究和改进。各种电线插入机,槽绝缘子,槽模插入机,端部成型机,装订机,中型和大型电动机线圈成型机,带式包装机已经用于小型电动机的生产中。在许多国家,出现了用于制造YE2系列电动机绕组的自动生产线。
绝缘工艺也得到了很大改善。今天,我们将收集一些内容以便与您分享和分享。
1.线圈制造
在线圈制造方面,绕线机的速度和自动化程度日益提高。国外自动绕线机的卷绕速度可达每分钟2500次循环,同时可缠绕两种线材。它可以自动计数转弯和切断电线,自动包裹绝缘胶带,并在断线或发生故障时自动停止。为了与引入式自动分配器配合,将绕组线圈变为单排,并相应地改变绕组模具结构。它可以同时卷绕多个线圈而无需拆卸和组装绕线模。绕组后,绕组线圈可以直接拉入定子槽。
2.沟槽绝缘和沟槽模具加工
在槽绝缘和槽模加工中,许多国家采用自动加工和槽绝缘机,每秒可插入2-3个槽和每秒1个槽。一些小型电动机通过环氧树脂粉末包层槽进行绝缘,并在自动线上制造,每个电机仅需6到8秒。
3.绕组安装
在绕线插入领域,近年来开发了引入式定子自动插入机。从单层绕组开始,它现在可用于双层绕组。例如,有一个水平双位自动线插入机。定子芯安装在滑板上。在将下线圈拉到前面位置并插入层间绝缘层之后,滑板将定子铁芯送到第二位置。靠近拉入头的卷绕端的端部通过成形模具从外部压入喇叭口,然后返回到前面位置,拉入上线圈和槽模。
近年来,国内外仍在开发电磁冲击线插入机。它使用电容放电在定子线圈中产生大的脉冲电流。通过电磁力,导体被挤压到槽的底部,并且线圈的端部同时向外打开。适当控制脉冲能量可以使导体在拉伸后相互楔入,而不会松动,并且沟槽填充率可以增加到90%。该方法适用于三相双层绕组和单相初级和次级绕组的安装。一开始,将下部线圈或主绕组压到槽的底部,然后嵌入上部线圈或次级绕组。
绕线端部成型机械化:除电磁冲击成型外,机械成型装置还可用于覆盖绕组端部,用成型模具延伸外周,内部橡胶轮胎膨胀,两端压力均为压力机,轮胎向外扩展,并按端到所需的大小和形状。
绕线端装订机械化:外端装订机,铅锥可以联锁编织,每分钟可以磨100针。一些在装订机上配备有集成程序控制装置,可根据预定图案进行多层装订;某端自动装订机使用两个针杆下降,上升和两个连杆向前和向后移动,并且绕组的两端可以同时连接。
4.绝缘处理
近年来,许多国家对电机绕组的绝缘处理技术进行了大量的研究和改革,以节省浸渍材料,缩短烘烤时间,努力提高保温质量,改善工作条件和环境卫生。
目前,小型电动机的滴灌技术已经成熟并得到广泛应用。此外,还有其他浸渍方法,一种是喷射浸渍法,即将电机定子安装在一个特殊的旋转装置上,加热到115-120℃,预热2分钟,树脂从压力缸到旋转定子绕组,大约需要1-2分钟。树脂在压力下渗入绕组,溢出到定子内径,然后用旋转的橡胶轮均匀地滚动,使定子的内壁均匀。涂上薄层树脂并使凹槽模具粘住。然后通过电加热固化。其主要特点是设备相对简单,浸渍处理时间短。它可用于处理数百千瓦电机的定子绕组。
另一种是离心浸渍。使用快干聚酯无溶剂涂料。为了将树脂浸入定子绕组中,绕组的末端用专用夹具密封,并且铁芯被夹紧。树脂高速旋转,使树脂渗入定子槽和绕组末端,并在加热下快速固化。浸入温度为室温或50-70℃。整个浸泡过程仅需5至8分钟。由于强大的离心力,所有气泡都可以排出,因此填充物紧凑,没有收缩。可以省略沟槽膜和沟槽之间的绝缘。对于2 kW以下的电机,它比真空浸渍更经济,并且超过2 kW。虽然成本节省不多,但劳动生产率大大提高。还有一种漏斗浇注方法。当这种方法用于直流电枢绕组时,电枢是直立的,漏斗被覆盖并且无溶剂树脂涂料被注入其中。调整硬化剂的含量后,一旦树脂漏出,它就会开始在电枢中凝胶化。然后通过水平旋转使电枢固化,以避免树脂积聚在电枢的一侧并影响平衡。
5.热塑性绕组的制造
热塑性绕组的制造过程的特征在于具有热塑性涂层的自粘漆包线,其厚度约为0.023mm。相绝缘,层间绝缘和相模也涂覆有厚度约0.015mm的热塑性涂层。干燥和压制时,定子和内孔两端都有压力机构,可以紧固槽内的导体。通电后,漆包线和槽绝缘的热塑性涂层熔化并使绕组成为一个整体。冷却前,涂上一层聚酯涂层,使其具有防潮和抗化学腐蚀性。它可用于低于5 kW的绕组绝缘。烘烤时间为10-45分钟。据报道,该工艺的成本比浸渍工艺低8%,比滴加工艺低14%。
6.高压线圈绝缘的改进
高压线圈绝缘的改进倾向于使用耐热环氧树脂代替普通环氧树脂。在F级绝缘粘合剂的应用方面取得了重大进展。主要在于开发具有良好工艺性能(保存期长,工艺参数范围广,加工性能好)的绝缘材料,并采用新的烘烤和固化技术(如远红外加热)。对于中型高压电机,采用连续整体浸渍工艺,减少橡胶粉云母带绝缘已成为世界范围内的发展趋势。
绝缘工艺也得到了很大改善。今天,我们将收集一些内容以便与您分享和分享。
1.线圈制造
在线圈制造方面,绕线机的速度和自动化程度日益提高。国外自动绕线机的卷绕速度可达每分钟2500次循环,同时可缠绕两种线材。它可以自动计数转弯和切断电线,自动包裹绝缘胶带,并在断线或发生故障时自动停止。为了与引入式自动分配器配合,将绕组线圈变为单排,并相应地改变绕组模具结构。它可以同时卷绕多个线圈而无需拆卸和组装绕线模。绕组后,绕组线圈可以直接拉入定子槽。
2.沟槽绝缘和沟槽模具加工
在槽绝缘和槽模加工中,许多国家采用自动加工和槽绝缘机,每秒可插入2-3个槽和每秒1个槽。一些小型电动机通过环氧树脂粉末包层槽进行绝缘,并在自动线上制造,每个电机仅需6到8秒。
3.绕组安装
在绕线插入领域,近年来开发了引入式定子自动插入机。从单层绕组开始,它现在可用于双层绕组。例如,有一个水平双位自动线插入机。定子芯安装在滑板上。在将下线圈拉到前面位置并插入层间绝缘层之后,滑板将定子铁芯送到第二位置。靠近拉入头的卷绕端的端部通过成形模具从外部压入喇叭口,然后返回到前面位置,拉入上线圈和槽模。
近年来,国内外仍在开发电磁冲击线插入机。它使用电容放电在定子线圈中产生大的脉冲电流。通过电磁力,导体被挤压到槽的底部,并且线圈的端部同时向外打开。适当控制脉冲能量可以使导体在拉伸后相互楔入,而不会松动,并且沟槽填充率可以增加到90%。该方法适用于三相双层绕组和单相初级和次级绕组的安装。一开始,将下部线圈或主绕组压到槽的底部,然后嵌入上部线圈或次级绕组。
绕线端部成型机械化:除电磁冲击成型外,机械成型装置还可用于覆盖绕组端部,用成型模具延伸外周,内部橡胶轮胎膨胀,两端压力均为压力机,轮胎向外扩展,并按端到所需的大小和形状。
绕线端装订机械化:外端装订机,铅锥可以联锁编织,每分钟可以磨100针。一些在装订机上配备有集成程序控制装置,可根据预定图案进行多层装订;某端自动装订机使用两个针杆下降,上升和两个连杆向前和向后移动,并且绕组的两端可以同时连接。
4.绝缘处理
近年来,许多国家对电机绕组的绝缘处理技术进行了大量的研究和改革,以节省浸渍材料,缩短烘烤时间,努力提高保温质量,改善工作条件和环境卫生。
目前,小型电动机的滴灌技术已经成熟并得到广泛应用。此外,还有其他浸渍方法,一种是喷射浸渍法,即将电机定子安装在一个特殊的旋转装置上,加热到115-120℃,预热2分钟,树脂从压力缸到旋转定子绕组,大约需要1-2分钟。树脂在压力下渗入绕组,溢出到定子内径,然后用旋转的橡胶轮均匀地滚动,使定子的内壁均匀。涂上薄层树脂并使凹槽模具粘住。然后通过电加热固化。其主要特点是设备相对简单,浸渍处理时间短。它可用于处理数百千瓦电机的定子绕组。
另一种是离心浸渍。使用快干聚酯无溶剂涂料。为了将树脂浸入定子绕组中,绕组的末端用专用夹具密封,并且铁芯被夹紧。树脂高速旋转,使树脂渗入定子槽和绕组末端,并在加热下快速固化。浸入温度为室温或50-70℃。整个浸泡过程仅需5至8分钟。由于强大的离心力,所有气泡都可以排出,因此填充物紧凑,没有收缩。可以省略沟槽膜和沟槽之间的绝缘。对于2 kW以下的电机,它比真空浸渍更经济,并且超过2 kW。虽然成本节省不多,但劳动生产率大大提高。还有一种漏斗浇注方法。当这种方法用于直流电枢绕组时,电枢是直立的,漏斗被覆盖并且无溶剂树脂涂料被注入其中。调整硬化剂的含量后,一旦树脂漏出,它就会开始在电枢中凝胶化。然后通过水平旋转使电枢固化,以避免树脂积聚在电枢的一侧并影响平衡。
5.热塑性绕组的制造
热塑性绕组的制造过程的特征在于具有热塑性涂层的自粘漆包线,其厚度约为0.023mm。相绝缘,层间绝缘和相模也涂覆有厚度约0.015mm的热塑性涂层。干燥和压制时,定子和内孔两端都有压力机构,可以紧固槽内的导体。通电后,漆包线和槽绝缘的热塑性涂层熔化并使绕组成为一个整体。冷却前,涂上一层聚酯涂层,使其具有防潮和抗化学腐蚀性。它可用于低于5 kW的绕组绝缘。烘烤时间为10-45分钟。据报道,该工艺的成本比浸渍工艺低8%,比滴加工艺低14%。
6.高压线圈绝缘的改进
高压线圈绝缘的改进倾向于使用耐热环氧树脂代替普通环氧树脂。在F级绝缘粘合剂的应用方面取得了重大进展。主要在于开发具有良好工艺性能(保存期长,工艺参数范围广,加工性能好)的绝缘材料,并采用新的烘烤和固化技术(如远红外加热)。对于中型高压电机,采用连续整体浸渍工艺,减少橡胶粉云母带绝缘已成为世界范围内的发展趋势。